Endlich ist der Sommer da, überall summen die Bienen und auch in unserer Produktionshalle herrscht geschäftiges Treiben. Da sich der Produktionsablauf ständig verbessert und effizienter wird, macht es unserem gesamten Team noch mehr Spaß, immer mehr Heatles herzustellen, zu testen und zu versenden. Genau wie zu Weihnachten haben wir unseren Mitarbeitern ermöglicht, am Wochenende zu arbeiten, um schneller voranzukommen, sodass die Türen unserer Einrichtungen praktisch nie geschlossen werden.
Wir sind immer noch auf dem Weg, alle Vorbestellungen im Sommer auszuliefern, und wir sehen keinen Grund für Verzögerungen, da trotz anfänglicher Anlaufschwierigkeiten im Moment alles reibungslos läuft. Wir sind uns der bevorstehenden Sommerferienzeit bewusst und werden unser Bestes tun, unsere Ressourcen entsprechend zu planen, um einen stetigen Versandfluss aufrechtzuerhalten. Unsere Produktionspartner und Lieferanten sind den gleichen Zielen verpflichtet und alle geben sich große Mühe, die Verzögerungen der Vergangenheit aufzuholen.
Viele von euch sind neugierig und können ihren Heatle kaum erwarten. Damit ihr eine grobe Vorstellung habt: sollte alles planmäßig laufen, beabsichtigen wir, die Bestellungen mit den Nummern bis 236XXX im Juni und Juli zu versenden, und die Bestellungen ab 237XXX aufwärts in Juli und August. Das sind unsere groben Einschätzungen basierend auf der vereinbarten Produktionsplanung, denn alle Prozesse sind weitestgehend abhängig vom menschlichen Faktor (Krankheit, Urlaub usw.), wodurch es zu Abweichungen kommen kann.
Was bis jetzt passiert ist
Eine Fertigung in Deutschland ist nicht so schnell und einfach, wie wir es uns gewünscht hätten. Die Hauptprobleme sind Bürokratie und der massive Mangel an Fachkräften, aber wir haben hier bereits mit der Massenproduktion begonnen und sind bestrebt, sie zeitnah in Berlin abzuschließen, da wir das Glück hatten, talentierte und fleißige Mitarbeiter vor allem für Produktion und Logistik zu finden.
Beim Versuch, die Produktion unserer recht anspruchsvollen Komponenten (made in Berlin) hochzufahren, mussten wir in den vergangenen Monaten mehrmals unsere Partner wechseln, was zu unvorhersehbaren Verzögerungen in der Produktion führte. Wir mussten ständig umplanen und die neuen Partner einweisen, bis wir jemanden gefunden haben, der die nötige Qualität in der nötigen Zeit liefern konnte.
Nun haben wir eine Vereinbarung mit neuen, größeren Lieferanten aus der Region unterzeichnet, die eine hohe Produktion bei erstklassiger Qualität garantieren können, sodass wir die Produktion im Sommer abschließen können.
Foto oben: unsere Teammitglieder in der Leiterplatten-Produktion beim Löten einiger THT-Komponenten.
David und sein Team aus Ingenieuren führen regelmäßige Qualitätskontrollen von Leiterplatten bei regionalen Zulieferern durch.
Sobald die Hauptplatinen fertig sind, werden sie für weitere Montage- und Qualitätssicherungsschritte zu unserer Produktionsstätte transportiert. Wie ihr oben sehen könnt, ist bei uns immer viel los. Wir stapeln die Heatles in verschiedenen Phasen der Produktion, Endprüfung und Verpackung.
Der Haupteinbau der Leiterplatten in das Heatle-Gehäuse ist einer der zeitaufwändigsten Schritte, aber unser Team hat diese Aufgabe äußerst kompetent gemeistert und dabei höchste Qualitätsstandards eingehalten.
Jede Platine wird bereits von unserem Leiterplattenlieferanten getestet und programmiert. Unser Team konzentriert sich hauptsächlich auf Montage, Prüfung und Versand.
Bevor ein Heatle einem echten Heiztest unterzogen wird, wird er in einer sicheren Umgebung gründlich untersucht und getestet sowie in unserer internen Datenbank für die zukünftige Verwaltung registriert. Erst dann wird die Schutzfolie, wie auf dem Bild oben zu sehen, entfernt und der Aufheizvorgang (Stresstest) durchgeführt.
Wenn ihr uns in den sozialen Medien folgt, habt ihr wahrscheinlich unseren erstaunlichen Teststand gesehen, der vier Heatles gleichzeitig testen und über einen längeren Zeitraum Wasser kochen kann, was im Wesentlichen ein Live-Stresstest ist. Das Wasser wird ständig zirkuliert und durch einen Industriekühler gekühlt.
Nach dem erfolgreichen Kochtest warten die Heatles darauf, verpackt und an Kunden in ganz Europa versendet zu werden.
In unserer Verpackungsstation reinigen wir die Heatles und überprüfen eure Einkaufshistorie, um sicherzustellen, dass alle die richtigen Farben, Stecker und Zubehörteile erhalten.
Nach dem Verpacken werden die Bestellungen für die schnellstmögliche Abholung durch DHL vorbereitet. Wie man weiß, sind die Lieferdienste aktiv auf der Suche nach Mitarbeitern. Erfahrungsgemäß gibt es im Krankheitsfall unseres Fahrers in der Regel keinen Ersatz und die Pakete bleiben noch einige Tage in unseren Räumlichkeiten, bis sie abgeholt werden können.
Das ist Lars, unser regelmäßiger DHL-Zusteller. Ihr habt ihn wahrscheinlich in früheren Updates auf Fotos gesehen. Er füllt seinen Truck oft bis zur Decke mit Heatle-Boxen. Auf diesem Bild sind alle Regale mit unseren Produkten gefüllt. Die Kisten oben rechts enthalten 2 oder mehr Heatles. Lars arbeitet Überstunden und hat viele zusätzliche Urlaubstage, also checkt er alle paar Wochen aus und wir müssen seine Kollegen davon überzeugen, mehr Heatles abzuholen, als sie vertraglich verpflichtet sind.
Peter kommt ein paar Tage im Monat, normalerweise wenn Lars nicht da ist. Zuerst haben wir ihn verschreckt, als er unsere Mengen gesehen hat, aber mittlerweile ist er es gewohnt, auch größere Mengen Kartons von unserem Büro abzuholen.
Wenn die Fahrer eintreffen, mobilisieren wir immer das Produktionsteam, um beim Verladen der Pakete in den LKW zu unterstützen. Jeder versucht zu helfen.
Manche Fahrer ziehen es vor, die Kartons selbst zu beladen. Sie sagen, dass sie es als Training betrachten, da sie nach einem anstrengenden Arbeitstag normalerweise zu müde sind, um ins Fitnessstudio zu gehen.
Während einer Woche im Mai hatten wir überhaupt keine Abholungen (wir haben auf Instagram darüber gesprochen). Michaels Heatle war bereits verpackt und etikettiert und wartete auf die Abholung. Als er unsere Instagram-Story sah, fragte er, ob er sie irgendwo abholen könne. Unser Büro war ziemlich weit von seinem Zuhause entfernt, also einigten wir uns darauf, uns auf halbem Weg zu treffen. Dies ist auch eine großartige Gelegenheit, sich persönlich zu treffen, sich zu unterhalten und mehr über einander zu erfahren.
Manche Kunden kommen lieber persönlich vorbei, um ihre Pakete abzuholen. Diese jungen Männer kamen von der Ostsee.
Forschung und Entwicklung
Bei der Produktion geht es nicht nur um Montage, sondern vor allem auch darum, sich weiterzuentwickeln. Unsere Ingenieure arbeiten ständig an der Verbesserung der Arbeitsabläufe und der Effizienz, indem sie beispielsweise die Flash-Prozesse optimieren und sicherstellen, dass die Datenbank ordnungsgemäß gefüllt und gepflegt wird.
Hai (Elektronikingenieur), Anton (Back-End-Ingenieur) und Marcin (Embedded Engineer) validieren unsere neue Flashing-Technologie und unseren neuen Flashing-Prozess, der das Produktionsteam entlasten wird.
Auch wenn wir voll und ganz mit der Massenproduktion ausgelastet sind, hören wir nie auf, Innovationen oder Optimierungen vorzunehmen. Hier seht ihr einen experimentellen Entwurf unseres neuen kommenden Zubehörs – ein Single Tray aus Glas, unser „Glass Tray“. Er ist nicht nur schön, sondern auch nachhaltig, pflegeleicht und vielseitig. Die neuen Trays werden ein einziges Design für alle drei Scheibengrößen haben, was sowohl für die Benutzer als auch für unsere Produktion und Logistik praktisch ist. Und das Beste daran ist: Endlich könnt ihr separate Scheibengrößen kaufen, ohne gezwungen zu sein, den Triple Tray zu kaufen – ein wertvolles Feedback unserer Kunden, auf das wir sofort reagiert haben.
Apropos Kundenfeedback: Dieser Kunde hat ein Zubehörteil in 3D gedruckt, um die Geräusche zu reduzieren, die durch das Vibrieren der Scheibe gegen das Glas entstehen. Diese IKEA-Gläser haben unten den gleichen Durchmesser wie die mittlere Scheibe, wodurch beim Erhitzen klirrende Geräusche entstehen. Wir lieben und fördern diese Art von Kreativität!
Für uns ist es erstaunlich zu sehen, wenn unsere Kunden kreativ werden und großartige Ideen und Lösungen entwickeln. Wenn es um dieses spezielle Problem geht, sind wir fast fertig mit der Entwicklung eines Zubehörs, das dieses und einige andere Probleme löst. Wir haben in den vorherigen Updates darüber gesprochen und werden im nächsten weitere Informationen veröffentlichen.
Was sonst geschah
Es ist über 4 Jahre her, dass wir mit der Arbeit an Heatle begonnen haben, und aufgrund einiger weiterer Jubiläen in diesem Monat hat Lavdim einen superleckeren Heatle-Kuchen gebacken.
Aus dieser Perspektive kann man den Kuchen nicht einmal von den echten Heatles unterscheiden. Ein tolles Team verdient einen tollen Kuchen. Vielen Dank, Lavdim!
David besuchte die PCIM in Nürnberg, um sich mit unseren globalen Lieferanten und Partnern zu treffen. Einer von ihnen, Avnet, stellte einen Heatle aus, der von einem Roboterarm gesteuert wurde, der den Stab in den Becher eintauchte und ihn anschließend wieder entfernte. Zwei unglaublich spannende Technologien in einem Showcase!
